Kreislaufwirtschaft

Heidelberg Materials stärkt die Zirkularität in der gesamten Wertschöpfungskette. Die steigende Bedeutung von Ressourceneffizienz und geschlossenen Materialkreisläufen verstehen wir auch als Chance, neue Geschäftsmodelle zu entwickeln und die Vermarktung von nachhaltigen Produkten voranzutreiben. Mit unseren Tochterunternehmen sind wir schon heute in mehreren Ländern im Recyclinggeschäft tätig und arbeiten an der gezielten Aufbereitung von Betonbestandteilen, deren Rekarbonatisierung und Wiederverwendung im Baustoff Beton.

Dabei untersuchen wir den Einsatz und die Wiederverwendung aller Gesteinsfraktionen, die beim Recycling entstehen. Bis 2030 wollen wir für die Hälfte unserer Betonprodukte zirkuläre Alternativen anbieten. Dadurch schonen wir Primärressourcen und können zukünftig auch die steigende Nachfrage unserer Kunden nach nachhaltigen Baustoffen bedienen. Die Verwertung von Baustoffen und Betonrecycling leisten hier einen wesentlichen Beitrag und sind entscheidend, um unsere Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.

Betonabbruch wird heute teilweise noch auf Deponien entsorgt bzw. vielfach im Straßenbau als Boden­verfestiger oder Frostschutz­schicht verwendet, was dem Wert­schöpfungs­potenzial des Materials und der aufwendigen, energie­intensiven Herstellung des Baustoffs nicht gerecht wird. Doch Recycling kann mehr.

Zum einen werden damit Primär­rohstoffe wie Sand und Kies eingespart, die als Gesteins­körnungen bei der Beton­herstellung eingesetzt werden, und zum anderen lassen sich die beim Brechen und Trennen von Altbeton anfallenden Fein­materialien als Zementpaste (Recycled Concrete Paste, RCP) separieren, karbonatisieren und anschließend als alternatives zement­haltiges Roh- bzw. Füllmaterial wieder der Zement­produktion zuführen.

Viele Nebenprodukte anderer Industrien sind für Heidelberg Materials wertvolle Rohstoffe. Wir nutzen sie als alternative Ressourcen, um endliche natürliche Rohstoffe und fossile Brennstoffe in der Zement­produktion zu ersetzen. So tragen wir zur Ressourcen­schonung und zur Lösung der Abfallprobleme von Kommunen und Industrie­unternehmen im Umkreis unserer Werke bei. Gleichzeitig reduzieren wir unsere CO₂-Emissionen. Bis 2030 wollen wir den Anteil alternativer Brennstoffe im Brennstoffmix auf 45 % erhöhen. Im Jahr 2023 lag dieser bei 29,9 (2022: 28,7) %. Die eingesetzte, abfall­basierte Biomasse, deren Anteil am Brennstoff­mix weiterhin rund 13 % betrug, leistet hier einen besonderen Beitrag, da diese unter europäischer Gesetz­gebung als klimaneutral gilt. Bis 2030 wollen wir den Biomasse­anteil auf 20 % steigern.

Alternative Brennstoffe sind in der Regel Abfälle, die entweder nicht vollständig recycelt werden können und deren Wieder­verwertung daher unwirtschaftlich wäre, oder die aus Gründen der Entsorgungs­sicherheit nur thermisch verwertet werden können. In diesem Fall bietet die thermische Mitverwertung in Klinkeröfen eine sinnvolle Alternative, weil dabei nicht nur der Brennwert der Abfälle genutzt wird, sondern auch deren mineralische Anteile als Rohstoff­komponente in den Klinker eingebunden werden. Die Abfälle werden rückstandslos verwertet, wobei für die Verbrennung die gleichen, strengen Emissions­richtlinien gelten wie bei Müll­verbrennungs­anlagen. Etwa 90 % unserer Zement­werke haben ein Umwelt­management­system. Im Rahmen dessen werden regelmäßig interne und externe Audits durchgeführt. Diese umfassen neben Abfällen u. a. toxische Emissionen und Gefahrstoffe.

Insbesondere für verschiedene Arten gefährlicher Abfälle hat sich die Wieder­verwertung in Zement­werken als sichere Verwertungs­methode bewährt. Die hohe Temperatur von über 1.450 °C und die lange Verweilzeit im Ofen gewährleisten eine vollständige Zerstörung aller schädlichen Bestandteile. Das haben Messungen unabhängiger staatlich anerkannter Institute nachgewiesen.

Aktives Abfallmanagement und die damit einher­gehende Verringerung von Umwelt­belastungen sind zwei zentrale Ziele einer Kreislauf­wirtschaft. Unser Haupt­augenmerk beim Abfall­management liegt darauf, die Produktions­abfälle so gering wie möglich zu halten und bei der Produktion anfallende Neben­produkte wieder sinnvoll einzusetzen. So werden Ofenstäube, die bei der Klinker­produktion als Nebenprodukt anfallen, in der Regel als alternative Rohstoffe bei der Herstellung bestimmter Zementsorten wiederverwendet. In einigen Anlagen muss dieser aus dem Ofensystem ausgeschleust werden, um eine Beein­trächtigung des geregelten Ofenbetriebs zu verhindern. In Ausnahme­fällen erlaubt es das lokal hergestellte Zement­sorten­portfolio nicht, die Stäube vollständig zu verwerten. Eine zweite Möglichkeit liegt darin, den Ofenstaub als Rohstoff für die Herstellung spezieller Betone zu verwenden oder ihn, wenn nicht anders möglich, kontrolliert untertägig zu deponieren. In jedem Werk legt eine lokale Betriebs­erlaubnis die genehmigte Menge und Verwendung von Prozess­abfällen fest.

Unsere Forschungs- und Entwicklungs-Abteilung überprüft die bei der Produktion anfallenden Neben­produkte regelmäßig auf ihre Eignung für verschiedene Anwendungen – entweder in unserer eigenen Produktion, zum Beispiel als zement­artiges Material, oder in den Prozessen anderer Industrie­partner. Auch überschüssiger Beton wird in der Regel im Werk weiter­verwendet: entweder als Frischbeton oder ausgehärtet in Form von Bauelementen, die dann beispielsweise zur Absicherung von Baustellen verwendet werden. Kann Beton nicht frisch wieder eingesetzt werden, besteht weiterhin die Möglichkeit, den vollständig rezyklierbaren Beton zu zerkleinern und erneut der Produktion zuzuführen. Mit digitalen Lösungen wie unserer OnSite-App unterstützen wir unsere Kunden zudem bei der Bedarfs­planung und Bestellung, um Über­produktion von Beginn an zu vermeiden.